新能源汽車依成型件分為以下兩點：

（一）鋁合金車身鈑金件

　　面對日益嚴峻的環境污染問題，綠色環保、節能減碳成為世界各國企業相當關注與重視的議題，面對汽車產業的發展趨勢，汽車輕量化成為目前的發展趨勢。車身輕量化產生的效益有很多，比如：提升燃油效率、降低排放污染、增強加速性能、提升制動性能、提升零件壽命、減少噪音和震動、減小慣量，提高碰撞安全性、提升了產品特色…等等。相較於超高強度鋼板、碳纖維複合材料，鋁合金材料在成本、製造技術、機械性能、可持續發展等方面綜合性能更好，因此鋁合金是現在及將來汽車工業中的首選輕金屬材料，如何應對鋁合金車身鈑金件，提升產品良率、精度、產能是重中之重。

　　鋁合金板料不僅強度高，控制難，表面易損傷，成本也高，故如何在保證良率的前提下提升生產線產能非常重要。

相較於傳統汽車鈑金線，鋁板高速線技術難點有如下幾點：

1. 表面有塗油和塗蠟兩種處理方式，垛料分張不利無法適應產能提速，效率受限。
2. 板厚在0.8~3.0mm，無磁性，拆垛和傳輸的過程中容易跑偏，無法適應產能提速，效率受限。
3. 選材強度在125~590Mpa左右，成型困難易回彈，在傳統斷續沖壓生產中，無法適應產能提速，效率受限。
4. 在修邊沖孔和翻邊精整工藝中容易產生鋁屑，模具發熱也更容易粘模、粘鋁屑，在傳統斷續沖壓生產中，無法適應產能提速，效率受限。

　　有鑑於此，金豐作為整體解決方案的總包商，對生產線做了全新的升級，譬如：生產線規劃首先，我們採用雙排氣刀分張，配合機械式棘爪，輔助全自動側擋裝置，有效解決鋁板分張難題，而且板料傳輸採用真空吸附皮帶，輔助全自動光學對中，有效解決鋁板跑偏問題；生產線中間部分，我們採用沖壓專用同步連動技術，以連續代替斷續生產，降低沖壓線速度，結合多連桿拉伸曲線，有效控制鋁板回彈，而且目前高速線採用全球最先進的單臂傳輸技術，延長了模具導路，可以有效提升合模精度；最後部分，在滿足節拍的前提下，簡化優化了下料設備，有效控制了生產線成本，配合自動裝框，提升自動化效率。

在新能源造車新勢力中，我們已將相關技術導入應用在中國幾家先進企業中，鋁板最高生產節拍達到15次/分鐘。

（二）動力電池結構件

　　面對日益嚴峻的石油能源問題，實現碳中和願景，全球各國已規劃持續禁售燃油車，混合動力電動汽車（HEV）、純電動汽車（BEV）、燃料電池電動汽車（FCEV）等新能源汽車已成為目前的發展趨勢，動力電池的裝機量也是逐年攀升。動力電池中與沖壓相關的是電池結構件，譬如方殼、圓殼、蓋板、蓋帽、防爆片、極柱、連接件等等，產品類別較多，機型和噸位跨度都比較大，而目前技術要求較高的是殼體、蓋板和防爆片，對精度和設備穩定性要求很高，前期用日本進口的設備，目前逐步用國產化設備來替代。

　　方殼以鋁殼居多，材料Al3003-H14，屈服強度大於140MPa，所需的力不大，但工作能量消耗較多，運行時容易卡模。而圓殼有分預鍍鎳鋼殼、後鍍鎳鋼殼和鋁合金三種， 材料成本有別，力學性能也有差異，對設備選擇也會不同，從18650到21700，再到4680，產品尺寸越來越大，噸位需求也越來越大。不管是方殼還是圓殼，其模具都較特殊，多為分體拆裝結構，在多工序深抽的過程中，對控制材料流動的難度較高，而某些高筒方殼，深抽高度甚至到300mm，產品成型困難，特別是殼體高度越高行程越長，PITCH越大台面越大，導致精度控制難度增加，無法適應產能提速，效率受限。除了殼體，蓋板沖壓也存在技術難點，譬如做3003極簡蓋板，在深抽後容易反彈，普通的曲柄式沖壓無法兼顧良率和效率，故需要採用帶保壓曲線的肘節式高精密沖床。不管是殼體還是蓋板，在效率提升的背景下，設備SPM要求越來越快，導致模具容易發熱，產品易粘模、沾粘鋁屑，不僅需要即時的冷卻水，更需要大量的拉深油，導致現場油污較重。目前針對上述情況，金豐基於使用者要求，在金豐技術團隊的支援下，開發了一系列電池殼以及蓋板的專用沖床。不僅如此，金豐還可以給最終用戶提供模具的偏載分析，通過專用軟體，輸出資料分析報告。

　　在動力電池結構件廠家中，我們已將相關技術導入應用在中國知名相關企業生產線中。並與龍頭企業寧德時代技術合作，持續研發未來新型設備。